下面是小编为大家整理的保护浇铸专案结案报告书（全文）,供大家参考。
改善连铸全程保护浇铸， 稳定生产提高铸坯质量
单
位:
技术质量处
报 告 人：
审 核 人：
2011 年 12 月 10 日
报告目录 一、 选题理由 ------------------------------------------------------------------- 3 二、 预期目标 ------------------------------------------------------------------- 3 三、 推进计划 ------------------------------------------------------------------- 4 四、 现状分析 ------------------------------------------------------------------- 4 五、 改善对策 ------------------------------------------------------------------- 5 六、 对策实施 ------------------------------------------------------------------- 6 七、 效益分析 ----------------------------------------------------------------
11 八、 标准化执行 --------------------------------------------------------------
13
正文：
改善连铸全程保护浇铸， 稳定生产提高铸坯质量
吉林建龙钢铁公司技术质量处
尹延来（主办人）
摘要：
在含酸溶铝较高的品种钢生产过程中， 连铸保护浇铸的好坏无疑对生产顺行、 成本管控以及最终产品的质量有着很大的关系。
本专案实施前我公司炼钢厂在保护浇铸方面所作尚不够完善， 具体表现在长水口插入深度较浅约为 200—250mm、 密封垫上口带沿导致氩气被堵住无法密封钢包下水口与长水口接缝、 软质纤维粘材质太软容易破裂工人操作困难容易烧化等， 而其带来的影响是中包上水口及浸入式水口堵塞造成断浇或单流浇注影响生产的顺行、 酸溶铝烧损严重增加冶炼成本甚至造成钢种改判。
针对上述问题等几项的改善， 使钢中夹杂物总体含量及氧含量大幅减少， 夹杂物评级尺寸得到控制有效控制， 在稳定生产的同时提高了板坯质量、 降低了酸溶铝损耗。
一、 选题理由 1、 减少酸溶铝损耗， 降低含铝钢制造成本， 为公司降本增效。
如在连铸浇钢过程中酸溶铝损耗量降低， 可减少在氩站喂入的铝线长度进而节约了含铝钢制造成本。
图 1 为 专案实施前后酸溶铝损失对照表 酸溶铝平均损失量由专案实施前的每炉 0. 013%降低到 0. 006%， 以装炉量 145t 计算每炉钢水可节约铝线 10. 15kg。
图 2 为 2011 年 1 月份 Als 损失量 1 月份由大包至结晶器钢水成分中的酸溶铝平均损失量为 0. 013， 最大值 0. 057， 最小值 0
图 3 为 2011 年 11 月份 Als 损失量
11 月份由大包至结晶器钢水成分中的酸溶铝损失平均为 0. 006， 最大值 0. 047， 最小值 0。
2、 降低钢中夹杂物总体含量及氧含量， 大幅提升板坯内、 外部质量。
通过铸坯的金相检验观察夹杂物的形态、 性质、 大小可知加强保护浇铸效果后铸坯中较大颗粒夹杂有所降低， 夹杂物平均尺寸有所减少， 此外还使铸坯【O】
减少 30%—50%【N】
减少 20%左右。
特别是铝镇静钢如果保护浇铸不能保证则会造成水口堵塞， 水口堵塞直接导致结晶器内钢水流场的改变， 进而带来液面化渣不良、 拉速不断调整， 最终导致铸坯表面出现接痕或夹渣等缺陷的产生， 严重的则造成生产中断。
3、 建立系统化、 标准化的保护浇铸操作程序 建立系统化、 标准化的保护浇铸操作程序， 充分考虑保护浇铸的方式、 中包及水口的烘烤制度、 钢水温度制度、 耐材及保护渣的选择等等， 使保护效果达到最佳， 为生产纯净钢，开发品种钢等高附加值产品创造条件。
二、 预期目标 1、 减少钢中的氧含量和铸坯中夹杂物的含量， 夹杂物评级由专案实施前的 1. 5 级降低至0. 5 级。
2、 将大包至中间包的酸溶铝损失量控制在 0. 01%以内， 大包到中包的吸氮量减少到平均3. 5ppm 以下， 准确控制每一炉铝线喂入量， 与专案实施前相比， 要能比较显著的降低铝线的加入量， 较大幅度的降低合金成本。
专案实施后， 酸溶铝损失控制在 0. 01%每炉以内。
图 1
中间包吸氮量目标值设定
图 2
酸溶铝损失量目标值设定
备注：
上图中中间包吸氮量及酸溶铝损失量的基准值是 2011 年 3 月实际生产工艺值。
三、 推进计划 工作计划安排见表 1。
表 1
工作计划书
计划 2011 年4 月 5 月 6 月 7 月 8 月 9 月 10 月 责任人 现状调查 计划
尹延来 实际
找出不足 计划
尹延来 实际
整改措施 计划
尹延来
实际
尹延来 数据跟踪、 效益计算 计划
尹延来 实际
总结结果 计划
尹延来 实际
备注：
“
” 表示计划，
“
” 表示实际
四、 现状分析 我厂连铸作业区保护浇注主要是：
实现钢包到中包间和中间包到结晶器间的钢水保护， 避免与空气接触。
以下图片基本展示了我厂保护浇注的控制点。
1、
大包钢流保护情况
序号 1 大包长水口密封形式 钢包下水口与长水口接项目 现场具体情况 备注 大包长水口+氩封+密封垫
2 触点形式 大包长水口长度 长水口插入深度 长水口氩封形式 氩气流量计形式 面与点接触 接触形式密封效果差 3 4 5 6 1380mm 200—250mm 狭缝式 压力表形式
插入较浅
7 密封垫形式 密封垫上口带沿 密封垫上口带沿导致氩气被堵住， 无法密封钢包下水口与长水口接缝 材质太软， 容易破裂，工人操作困难， 容易烧化。
8 密封垫材质 软质纤维粘 2、
中间包盖密封情况 钢包 中间包 结晶器 长水口 侵入式水口 氩气 保护 中 包 覆盖剂 氩气 保护 结晶器保护渣
序号 1 项目 现场具体情况 备注 中间包盖之间的密封 无密封 中间包内容易吸气 密封材料太薄， 密封效果较差， 下线后发现大面积密封材料被烧毁 中间包内容易吸气 2 中间包盖与中间包壳上沿密封 厚度为 10mm 的纤维毡密封 3 塞棒孔密封 无密封
3、
中间包钢液面保护情况
1）
现场正常浇铸普碳钢时， 中间包液面无覆盖剂保护， 钢水大面积裸露；
2）
中间包内无连续测温装置， 手动测中包温度时导致钢水裸露， 频繁与空气接触， 严重影响了保护浇铸效果；
3）
大包停浇后， 用氧管吹扫大包长水口内部的残钢时， 直接在中间包内吹扫， 严重污染了钢质量。
4、
中包钢流保护情况
中间包上、 下水口结合使用快换机构系统， 同时上、 下水口接缝使用氩气密封， 效果良好。
5、 结晶器钢液面保护情况
结晶器液面采用保护渣保护， 液渣层厚度 8-10mm， 总渣层厚度 45mm 左右， 水口插入深度为 150mm， 几次试验中包与铸坯之间吸 N 量为 3—5PPM， 保护效果较好。
结论：
通过以上分析情况可以看出中间包与结晶器之间保护浇铸效果良好， 只需要改进大包与中包之间的保护效果。
图 3
保护浇注影响因素
五、 改善对策 1、
大包钢流保护需要改进的点与改善对策
序号 需要改进的点 改善对策 具体原因 2 钢包下水口与长水口接触点形式 面与面接触 主要是由于钢包下水口底部是面状结构而不是锥形结构， 这样就需要钢包下水口与长水口接触点形式为“面与面接触”， 而目前现场使用的接触形式为面与点结合， 没有起到保护浇铸效果；
由于中间包高度为 1. 1 米， 插入深度浅，容易造成钢液面翻动剧烈， 同时无法调整氩气流量， 导致保护浇铸效果差；
便于指导现场员工操作 密封垫上口带沿导致氩气被堵住， 无法密封钢包下水口与长水口接缝。
材质太软， 容易破裂， 工人操作困难；
4 长水口插入深度 350—400mm 6 氩气流量计形式 改为数字流量显示 7 密封垫形式 密封垫上口无沿 8 密封垫材质 软质纤维粘
2、 中间包盖需要改进的点与改善对策
影响保护浇注的因素 设 备 包况 钢水 P、 S 含量 对包况判断
技术 水平 中包结壳 覆盖剂加入量不足 操 作因素
计量误差大 视线不清、影响判断 包盖与包壳密封不严 钢水成分 钢水 Si 含量 大包下渣 推保护渣时机 水口插入深度 包内洗水口环 境 物 料 覆盖剂质量 原材料状况 碱度状况 熔速 平台 蒸汽大 氩 气 流量计、 压力 表 不准
人
为 垫圈太厚， 水口套不正
序号 需要改进点 改善对策 1 中间包盖之间的密封 用厚度为 30mm 的高铝纤维粘密封 2 中间包盖与中间包壳上沿密封 用厚度为 30mm 的高铝纤维毡密封 3 4 塞棒孔密封 烘烤孔密封 测温孔密封 用厚度为 10mm 的高铝纤维毡密封 5 3、 中间包钢液面保护浇注改善对策
六、 对策实施 1、 密封垫圈的改善
材质使用高铝纤维毡（强度、 密度能够满足生产需要）。
密封垫使用碗状的， 上口不带沿， 可以是氩气充分透出， 将钢包下水口与大包长水口碗部接缝处密封好。
2、
长水口插入深度的改善
改善前 改善后 每一炉大包开浇后将大包回转台降至最低位进行浇铸。
3、
钢包下水口与长水口接触点形式 将大包长水口碗部的锥形结构改为面状结构。
4、 中间包密封 中间包盖之间、 中间包盖与中间包壳上沿密封均采用厚度为 30mm 的高铝纤维毡密封， 塞棒孔、 烘烤孔、 测温孔均采用厚度为 10mm 的高铝纤维毡密封。
插入深度 200-250mm 350-400mm 1）
浇铸含 Al 钢种时， 中间包液面必须用碱性低碳覆盖剂保护， 冲击区部位钢液面微微翻动， 但是不裸露钢水；
2）
中间包内安装连续测温装置， 防止手动测温时钢水裸露， 同时频繁与空气接触， 而影响保护浇铸效果；
3）
现场制作一个小渣斗子放在浇钢平台一侧， 大包停浇后， 将大包套管移出后放在渣斗里， 用氧管吹扫大包长水口内部的残钢， 防止直接在中间包内吹扫， 污染钢质量。
七、 效益分析 1、 有型效益 大包至中间包的钢水酸溶铝损失量由专案实施前的平均每炉 0. 013%降低到平均每炉0. 006%， 以装炉量 145t 计算平均每炉钢水可节约铝线 10. 15kg。
以我公司年产能 300 万吨其中品种钢计划产量占 70%计：
3000000×0. 7÷145×10. 15=147000kg=147t 按铝线 2 万/吨计算， 每年可为公司降低生产成本 294 万元。
2、 无型效益 1) 产品质量 通过铸坯的金相检验观察夹杂物的形态、 性质、 大小。
可知改善后的保护浇铸使较大颗粒夹杂减少， 夹杂物平均尺寸降低。
铸坯质量的提高改善了其轧制性能， 减少了各种缺陷的产生， 提高了公司形象。
2) 生产组织 随着保护浇注工作的加强， 大包至中间包的酸溶铝烧损量降低， 直接表现在其氧化物 Al2O3在钢水中的含量减少， 钢水中的 Al2O3是导致中间包上水口、 浸入式水口堵塞的主要物质，伴随着本专案的成功实施， 因水口堵塞等情况造成的断浇、 单流浇注事故亦逐月减少。
3) 成本控制 当水口堵塞严重须更换浸入式水口、 导致结晶器保护渣消耗加大。
水口偏流导致结晶器液面波动大、 换水口等原因出现接痕坯降低成材率， 增加钢铁料消耗，另外还会降低钢卷的加工性能， 不能满足客户需求， 综合成本上升， 同时亦影响公司声誉。
八、 标准化执行 1、 开浇前用氩气吹扫中间包。
2、 中间包盖之间、 包盖与包壳之间用厚度为 30mm 的高铝纤维毡密封， 棒孔、 烘烤孔、测温孔均采用厚度为 10mm 的高铝纤维毡密封。
3、 大包浇注过程中， 尽量保持高液面长水口插入深度在 350—400mm 内。
4、 中间包内安装连续测温装置。
5、 浇铸含 Al 钢种时， 中间包液面必须用碱性低碳覆盖剂保护， 投放量以不裸露钢水为基础。
6、 大包停浇后， 将大包长水口移出中间包， 放在渣斗里用氧管吹扫大包长水口内部的残钢。
推荐访问:保护浇铸专案结案报告书 浇铸 结案 报告书